金属材料的理化试验包含了广义上的所有力学检测检测项目。常见的机械性能，塑性、硬度以及冲击与韧性和疲劳强度。都需要在专业的理化试验机之中完成。具体检测项目以及检测作用我们进行一一解答。
金属材料的变形和应力
金属材料受外力作用时引起的形状改变称为变形。变形分为弹性变形(当外力取消后，变形消失并恢复到原来形状)和塑性变形(当外力除去后，不能恢复到原来形状，保留一部分残余形变)。
当金属材料受外力作用时，其内部还将产生一个与外力相对抗的内力，它的大小与外力相等，方向相反。单位截面上的内力称为应力。在拉伸和压缩时应力用符号σ表示。
σ=P/F
式中：
σ — 应力，MPa;
P — 拉伸外力，N;
F — 试样的横截面积，mm2。
2、强度
强度是金属材料抵抗塑性变形或断裂的能力。强度可通过拉力试验来测定。将图(a)所示标准样安装在拉力试验机上，对其施加一个平稳而无冲击逐渐递增的轴向拉力，随着拉力的增加试样产生形变如图(B)直到断裂如图(C)。
以试样的受拉力P为纵坐标，伸长值⊿L为横坐标，给制出拉伸曲线。
金属材料由弹性变形过渡到塑性变形时的应力称为弹性极限，用σe表示。
σe=Pe/Fo
式中：
σe— 弹性极限，MPa;
Pe — 材料开始塑性变形时的负荷，N;
Fo — 试样原横截面积，mm2 。
OE段的负荷与伸长成线性关系，是材料的弹性变形阶段。当负荷超过E点，试样开始产生塑性变形，这一段曲线几乎呈水平，表明试样在拉伸过程中，负荷不增加甚至有降低，试样继续塑性形变，材料丧失了抵抗变形的能力。这种现象称为屈服。
产生现象时的应力称为屈服点，用σs表示。
σs=Ps/Fo
式中：
σs — 屈服点，Mpa ;
Ps — 材料产生明显形变时的负荷，N;
Fo — 试样原横截面积，mm2。
负荷超过S点后，形变量随负荷增加而急剧增加，当过B点，形变部位出现缩颈现象，试样已不能抵抗外力作用，在K点发生断裂。试样拉断前能承受的最大负荷 Pb所对应的应力称为抗拉强度，用σb表示。
σb= Pb/Fo
式中：
σb — 抗拉强度，Mpa ;
Pb — 试样拉断前的最大拉力，N;
Fo — 原横截面积，mm2。
屈服强度(σs)，抗拉强度(σb)和屈强比(屈服强度与抗拉强度的比σs/σb)是评定金属材料质量的重要机械性能指标，是设计和选材的主要依据之一。
3、塑性
塑性是金属材料受外力作用时断裂前产生塑性变形的能力。通常用两种方法来表示。
(1) 伸长率：
试样拉断后标距部分所增加的长度与原标距长度的百分比，用δ表示。
δ=(L1-L0)/L0×100%
式中：
δ — 试样的伸长率，%;
L1 — 试样拉断后标距长度，㎜;
L0 — 试样原标距长度，㎜。
(2) 断面收缩率：
试样拉断后缩颈处横截面积的最大缩减量与原截面积的百分比，用φ表示。
φ=(F0-F1)/F0
式中：
φ — 试样的断面收缩率，%;
F0 — 试样原横截面积，mm2 ;
F1 — 试样拉断后缩颈处的最小横截面积，mm2 。
δ、φ的数值越大，说明金属材料的塑性越好，反之亦然。良好的塑性是金属材料进行塑性加工的必要条件。
4、硬度
硬度是金属材料抵抗外物压入其表面的能力，一般说，硬度高的材料耐磨性较好，强度也比较高。硬度是评价金属材料质量的机械性能指标，也是机械零件设计要求的技术条件之一。
生产中有不同的测定方法，常用的有布氏硬度和洛氏硬度。
(1) 布氏硬度：
用一定直径的钢球或硬质合金球，以相应的试验力压入试样表面，经规定保荷时间后卸除试验力，测量试样表面压痕直径。以压痕球状表面积所承受的平均负荷作为布氏硬度值，用符号HBS(HBW)表示。
HBS(HBW)— 布氏硬度值，kgf-mm2 ;
P — 加在淬火钢球上的负荷，kgf;
D — 淬火钢球直径，㎜。
压头为钢球时用HBS，适用于布氏硬度值在450以下的材料，如铸铁和有色金属。压头为硬质合金球时用HBW，适用于布氏硬度值在650以下的材料。
(2)洛氏硬度：
用压头压入的压痕深度表示材料的硬度值。压痕越深表示材料越软，硬度值越低。两种硬度可以利用特制的表格进行换算。
硬度表示金属材料在局部范围内对塑性变形的抗力，所以硬度与强度间有一定的换算关系。
5、冲击韧性
冲击韧性是金属材料抗击冲击负荷的能力。现在普通采用一次摆锤冲击试验来测定材料的冲击韧性。
实验表明，材料受小能量多次重复冲击的能力，主要取决于材料强度。强度越高，寿命越长，设计中可不必过分追求高冲击值。
6、疲劳强度
实际中许多工件所承受负荷的方向和大小是周期变化的。这种周期变化的负荷称为交变负荷。金属工件在交变负荷作用下，经长时间工作而发生断裂的现象称为金属疲劳。
在交变负荷作用下金属工件所受应力大小和断裂前应力交变循环的次数有关。应力越大，则断裂前能随承受的循环次数越低。当钢铁材料的循环次数达到107，有色金属的循环次数达到108时，若试样仍不发生疲劳破坏，其最大应力称为该材料的疲劳极限。当应力交变循环对称时，疲劳极限用σ-1表示。
生产中多数金属工件是在交变负荷下工作的，疲劳破坏是破裂的主要形式。因此疲劳强度设计是材料的重要强度计算之一。另外，改善零件结构形状避免应力集中;降低表面粗糙度;采取表面强化处理等都能有效提高金属工件的抗疲劳能力。
